進展之一是全部電機采用目前已有的精密滾珠絲杠機床技術和先進的交流伺服電動機相結合，用以代替液壓動力機組。這些電動機只提供完成機器功能所需要的動力，它們大大降低了生產(chǎn)每一制品的總能耗。
液壓合模裝置廣泛應用于150—1000t的設備中，而大部分應用于250—700 t的設備中。借助增壓管（或外置油缸）迅速合模，大量油作用于小面積上的結果是速度甚快。預定液問將油從高位儲液器借助重力進入主活塞后部。在兩個半模瓣接觸前，模具應處在低速低壓保護狀態(tài)，這種狀態(tài)防止了外來物、溢料或者上一周期未取出的制品造成的損傷。當模具關閉時，預充液問關閉通向預儲液器的出口。主活塞后部產(chǎn)生噸級合模力。這一注射周期后，預充液問開啟，促使合模裝置漸漸開啟模瓣。在一個短距離內，合模裝置加速到快速開啟速度。
液壓合模裝置為設備的安裝和運轉提供了靈活性。由于在合模行程中的任何部位都能產(chǎn)生噸級合模力，所以只要通過設備的控制把位置調到相應于兩半模瓣相接觸處就可把模具接上。液壓機械合模裝置綜合了機械和液壓兩者的功能來移動合模裝置并造成噸級合模力。液壓機械設計由于受予充液間流量限止，用以作成合模裝置，均從 1000 t左右到更大。合模裝置的速度受制于預充液問控制的流體流量。液壓機械設計包括如下幾個單元：把可動壓板移動到兩半模瓣，近乎互相接觸之處所用之液壓油缸；（2）防止大噸位合模力形成時朝后移動的機械鎖板；（3）移動模具最后一段距離至閉合態(tài)并產(chǎn)生合模力所用的短行程液壓油缸。
機器控制部分協(xié)調機器全部功能。已進展到采用多微機控制體系。為了和新的控制裝置相配套，機器液壓部分也已有所改進。與伺服控制比例閥門以及相應的放大裝置增加了靈活性和準確性，同時縮短了機器功能響應時間。微機控制體系和伺服比例液壓裝置提供動態(tài)響應以完成一真正的閉環(huán)系統(tǒng)。閉環(huán)系統(tǒng)調節(jié)機器以補償油溫、原料粘度和機器變量的變化。高水準的控制也出現(xiàn)在輔助設備上。（干燥器、冷卻裝置和模具溫度控制裝置），并令全部機器設備由CRT和LCD進行調定和監(jiān)控。相接于主計算機上的各種機器提供整個車間監(jiān)控和生產(chǎn)調度，SPC在機器或主計算機處提供實時監(jiān)控。
塑料加工中的重要因素包括：溫度、稠度、色料分布和熔體密度。機筒溫度產(chǎn)生之傳導熱量和螺桿轉動產(chǎn)生的機械熱二者都有助于加工出優(yōu)質熔體。最常見的情況是，大多用于熔融塑料的能量，通過螺桿轉動獲得。
隨螺桿轉動混煉在螺紋之間發(fā)生，塑性粒料表面被熔融塑化。當物料沿螺桿前進時，就重復著混合和剪切作用，直至塑料被完全熔融。
|
