在飛機(jī)研制中，虛擬裝配包括設(shè)計(jì)過(guò)程、過(guò)程控制和裝配仿真三部分。
二、虛擬裝配基本設(shè)計(jì)思想及內(nèi)涵
1. 以設(shè)計(jì)為中心的虛擬裝配
以設(shè)計(jì)行牡男檳庾芭洌―esign—Centered Virtual Assembly）是指在產(chǎn)品三維數(shù)字化定義應(yīng)用于產(chǎn)品研制過(guò)程中，結(jié)合產(chǎn)品研制的具體情況，突出以設(shè)計(jì)為核心的應(yīng)用思想，這表現(xiàn)在以下三個(gè)層次。
（1）面向裝配設(shè)計(jì)（DFA） 產(chǎn)品研制過(guò)程是一項(xiàng)復(fù)雜的跨學(xué)科、跨部門(mén)的系統(tǒng)工程，需要在產(chǎn)品研制初期即設(shè)計(jì)階段進(jìn)行總體的協(xié)調(diào)，主要是對(duì)產(chǎn)品協(xié)同工作進(jìn)程的可行性與合理性分析，并且進(jìn)行產(chǎn)品主體結(jié)構(gòu)物理裝配方案評(píng)價(jià)。傳統(tǒng)的設(shè)計(jì)過(guò)程與裝配過(guò)程嚴(yán)重脫節(jié)，需要采用面向裝配設(shè)計(jì)（DFA）方法，即在設(shè)計(jì)初期把產(chǎn)品設(shè)計(jì)過(guò)程與制造裝配過(guò)程有機(jī)結(jié)合，從設(shè)計(jì)的角度來(lái)保證產(chǎn)品的可裝配性。引入面向產(chǎn)品裝配過(guò)程的設(shè)計(jì)思想，使設(shè)計(jì)的產(chǎn)品具有良好的結(jié)構(gòu)，能高效地進(jìn)行物理裝配，能在產(chǎn)品研制初期使設(shè)計(jì)部門(mén)與制造部門(mén)之間更有效地協(xié)同工作。
（2）自頂向下（Top—Down）的并行產(chǎn)品設(shè)計(jì)（CPD） 基于并行產(chǎn)品設(shè)計(jì)的裝配技術(shù)支持自頂向下的設(shè)計(jì)方法，通過(guò)自頂向下的并行產(chǎn)品設(shè)計(jì)可以分層次地建立統(tǒng)一的產(chǎn)品動(dòng)態(tài)電子樣機(jī)。
并行產(chǎn)品設(shè)計(jì)是對(duì)產(chǎn)品及其相關(guān)過(guò)程集成、并行地進(jìn)行設(shè)計(jì)，強(qiáng)調(diào)開(kāi)發(fā)人員從一開(kāi)始就考慮產(chǎn)品從概念設(shè)計(jì)直至消亡的整個(gè)生命周期里的所有相關(guān)因素的影響，把一切可能產(chǎn)生的錯(cuò)誤和矛盾盡可能及早發(fā)現(xiàn)，以縮短產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期，降低產(chǎn)品成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量。并行產(chǎn)品設(shè)計(jì)的重點(diǎn)是多個(gè)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)組（Integrated Product Team，簡(jiǎn)稱(chēng)IPT）協(xié)同地并行設(shè)計(jì)，要求分布在不同地點(diǎn)、不同部門(mén)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)工程師突出以產(chǎn)品為核心的設(shè)計(jì)思想，從不同角度、不同需求出發(fā)進(jìn)行并行設(shè)計(jì)。
（3）與Master Model相關(guān)的可制造性設(shè)計(jì)和可裝配性設(shè)計(jì) 產(chǎn)品研制不同階段的主模型（Master Model）提供了一個(gè)面向設(shè)計(jì)群體的裝配設(shè)計(jì)環(huán)境，使得設(shè)計(jì)群體中每個(gè)成員的設(shè)計(jì)從產(chǎn)品設(shè)計(jì)的開(kāi)始就被有效地控制在最終產(chǎn)品可裝配的范圍之內(nèi)，并且實(shí)現(xiàn)突出以產(chǎn)品為核心的設(shè)計(jì)思想，保證產(chǎn)品設(shè)計(jì)工程師的工作與整個(gè)產(chǎn)品的進(jìn)展過(guò)程相關(guān)聯(lián)，部件模型的變化將只反映到相應(yīng)的裝配部件上，從而保證了模型數(shù)據(jù)的集成性，避免了設(shè)計(jì)工作的重復(fù)。同時(shí)，產(chǎn)品研制是多部門(mén)的協(xié)同工作過(guò)程，主機(jī)廠(chǎng)與輔機(jī)廠(chǎng)的合作往往受到各個(gè)企業(yè)的生產(chǎn)條件等方面的限制，結(jié)合各個(gè)企業(yè)的可生產(chǎn)能力和生產(chǎn)特性，改進(jìn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)模型的可制造性、可裝配性，減少零部件模型的數(shù)量和特殊類(lèi)型，減少材料種類(lèi)，使用標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化的零部件，是非常必要的。以不同階段的Master Model為核心，可以保證產(chǎn)品研制的不同階段數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)完整一致，保證產(chǎn)品研制的各個(gè)部門(mén)協(xié)同工作，實(shí)現(xiàn)CAD/CAM/CAE系統(tǒng)的高度集成，有效地提高產(chǎn)品可制造性和可裝配性。
